如何控制粉末涂料色差问题？

1. 提高控制标准。
粉末涂料对于色差要求极高（如ΔE≤0.4）或色差轻微但视觉变化显著（如偏红或偏黄的浅色）的产品，必须提高质量控制标准，加强外观检查。一般产品公司控制色差ΔE≤1，有的是ΔE≥0.5，且大部分是在单一光源下，容易造成明显的视觉色差。为加强控制，需要要求各种光源下色差的一致性（如ΔE≤0.5），还必须通过测试、校对、审核人员的目测检查，以达到一致性。
2. 加大原材料采购的批次。
即使是大型原材料制造商的产品，特别是颜料，一般也会有批次间的颜色差异。一些粉末涂料产品的颜色对它特别敏感。即使现场调色师尽了最大的努力，他们也不能保证颜色和以前一样。原材料供应商建议粉体生产企业增加单批次采购数量，确保多批次产品颜色一致，有一定的改善效果。对于一些重要的客户和重要的控制产品，也有必要采取这一措施。
3. 产品库存。
涂装客户订单是根据工件加工批次确定的，很多客户单批订货量较少，这给粉末涂料的生产和质量控制带来了困难。对于那些常年使用同一种产品，单批无法超额订货的客户，粉末涂料生产商不妨在充分论证的基础上，实行小批量、大批量生产，并保持良好的产品库存。涂料的客户也推荐并欢迎这种方法。
4. 加强技术服务。
粉末涂料色差一般需要售后技术服务工作，而售前技术服务可以很好地减少色差问题的发生。颜色的轻微波动基本上是客户可以接受的，但持续波动或偏差扩大会引起客户的强烈抱怨。定期的走访和先进的沟通，可以快速发现问题并及时纠正。对于那些色差太大，客户拒绝使用的产品，应迅速更换。当客户使用的涂料和成型的颜色出现波动时，要及时与客户沟通，避免客户按标准偏差过大。及时的回访还可以及时了解客户信息，积极调整产品，满足客户需求。
5. 颜料库的合理构建。
解决色差的根本问题在于颜料种类齐全，但建立一个全面的颜料库需要大量的人力、物力和财力。小订单带来的风险是，整包新颜料可能会在几年内库存。配色理论中颜料的无限数量与现实中的有限库存之间确实存在着很大的矛盾。第一种协调方法是丰富颜料的种类，如绿色颜料必须有黄色和蓝色相，红色必须有橙红色和紫色红色。二是规格齐全，如质优价廉产品、高价优质产品、国内外产品、无铅产品等。三是特品特备。积极选择销量大、利润高或重要客户所需的颜料样品。第四是技术储备，对一些特殊颜料进行取样、贮存或试用。